Le système PowerFX récupère l’énergie disponible d’un conduit d’évacuation d’air chaud d’un bâtiment et l'utilise pour préchauffer l’air frais d’une unité de compensation d’air AMX, de Airex, ou de toute autre unité de compensation d’air.

Le manque d’apport d’air neuf peut être problématique dans un bâtiment industriel. Des systèmes de compensation d’air, comme l’unité AMX sont mis en place dans ces bâtiments pour résoudre ce problème. Cependant, dans des situations qui demandent un grand volume d’air neuf, ces unités peuvent s'avérer très énergivores, surtout si ces dernières sont utilisées pour chauffer en partie le bâtiment. Grâce au PowerFX, l’énergie de l’air ambiant rejetée à l’atmosphère par les évacuateurs, peut être récupérée. Cette énergie est alors retournée aux unités de compensation d’air.

Tout d’abord, un serpentin de récupération d’énergie doit être installé dans un conduit d’évacuation d’air du bâtiment, idéalement de capacité similaire (même débit d’air). Ce serpentin absorbe l’énergie qui autrement, serait libérée à l’atmosphère. Une boucle de réfrigérant achemine l’énergie ainsi capturée vers un compresseur qui est installé dans l’unité de compensation d’air. Ce compresseur fonctionne sous le principe de la pompe à chaleur. Il libère un fluide à haute température à partir d’une source à basse température. Cette énergie à haute température est utilisée pour préchauffer l’air frais avant qu’elle ne soit alimentée dans le bâtiment.

Le LintX est conçu pour récupérer la chaleur de l’air évacué par les sécheuses industrielles qui était jusqu’à maintenant, rejetée à l’atmosphère sans possibilité de récupération due à la présence de charpies.

Dans le secteur des buanderies industrielles, la dépense énergétique la plus importante lié au procédé de séchage. Nous répondons avec une unité innovante de récupération de chaleur. Le LintX disposent d'un échangeur de chaleur simple et efficace de plaque à plaque et une section de filtre autonettoyant en instance de brevet pour surmonter le risque de colmatage.

Dans un premier temps, l’air vicié passe au travers d’un élément de filtration permettant la rétention des charpies sans créer de résistance excessive.  Ensuite, un mécanisme spécialement conçu et en instance de brevet,  effectue un décolmatage automatique maintenant la restriction aéraulique à un niveau négligeable. L’air ainsi filtré transite par un échangeur de chaleur  spécial assurant un préchauffage de l’air neuf admis dans la sécheuse.

Suite à son passage dans le four de torréfaction, la charge de bois est introduite dans l’étuve. Elle permet de refroidir le bois de manière contrôlée en toute sécurité.

Le système de rail novateur permet à une personne seule d’introduire et d’extraire le chariot avec la charge de bois dans le four et l’étuve. Ce système permet de déplacer le chariot de manière rapide et sécuritaire.

Le bassin de rétention permet de recueillir les gaz chauds émanant du four et ainsi les condenser. La vapeur s’échappant du bassin se voit diriger vers l’incinérateur.

L’incinérateur permet de brûler les composés organiques volatiles et autres contaminants s’échappant du bassin de rétention. Il aspire donc les gaz pour les brûler à plus de 800 °C [1500 °F] éliminant ainsi la majorité des contaminants.

La hotte permet de capter l’évacuation de vapeur s’échappant lors de l’ouverture de la porte du four en fin de procédé. La hotte aspire la vapeur et l’achemine vers une section de filtre pour éliminer les impuretés avant de l’évacuer vers l’extérieur.